(1)主要結構及功能  圖2-1為立式磨的結構示意圖。立式磨主要由電動機、減速機、磨輥、磨盤、選粉機構、殼體、加壓裝置、潤滑裝置等部分組成。

磨輥與磨盤為粉磨的核心部件。保證形成合適的料床并確保零件均勻磨損；選粉機構為產品細度的控制機構�？稍谳^寬的范圍內非常方便地調節產品的粒度組成；加壓裝置為粉磨力的來源。它對被粉磨物料施加壓力，并可在一定范圍內調節壓力的大��；潤滑裝置可確保各部件處于良好的運行狀態。

(2)工作原理  喂入回轉磨盤中心的物料借助離心力的作用向磨盤周邊移動，進入粉磨輥道。磨輥在液壓裝置和加壓機構的作用下，向輥道內的物料施加壓力。物料受到壓縮，剪切作用后繼續向磨盤邊緣移動。同時，熱風從圍繞磨盤的環形頃隅中向上高這頃出，一方面把粒度較組的物料吹回磨盤繼續粉磨，另一方面，對懸浮的物料進行烘干，細粉則由熱風吹入磨腔上方的選材機構進行分級，如此循環。細度合格的產品隨熱風從磨機上部被帶出磨腔，粗粉則落回磨盤與新喂入的物料一起至新粉磨。

(3)工藝流程  立式磨扮磨系統的典型工藝流程參見圖2-2。

圖2-2a流程簡單，壓力損失小，電耗低。但收塵器處理的粉塵濃度較高(一般為500一600g／m³)，處理風量也較大，一般收塵器不能適用。一次性投資較大。

圖2-2b增加了一線旋風筒，對二綴收塵器的要求大為降低。同時，由于出磨風量部分再循環入磨，對工藝操作較為有利，實際采用校多。缺點是系統阻力較大，電耗較高。

圖2-2c采用外循環方式。磨內較粗的物料由提升機返回磨內，可減少磨內風量，降低磨內壓力損失，從而有效地降低了主排風機的負荷。工藝流程較復雜，但系統電耗較低。較適用于大中型立式磨粉磨系統。

(1)節電顯著。由于立式哼的粉磨力能充分被物料吸收，故其電耗遠低于球磨。粉磨生料、水泥、礦渣等物科，可分別降低電耗15％-30％、25％-30％和40％-50％。

(2)烘干效串高。由于立式磨的內腔較大，氣體的通過量及流速也較大洞時磨腔內物料處于懸浮狀態，故其烘干能力遠遠高于球磨。允許入磨物料水分達8％-15％。

(3)入磨物料粒度大。立式磨適宜粉磨較超的物料，一般可按磨輥直徑朗4％左右考慮，故可省去或簡化破碎工藝。

(4)高度自動化。由于系統簡單，所以非常容易實現自動控制。物料在磨內的停留時間僅0.5-1分鐘，有利于監測和調整產品的質量。

(5)系統緊房、噪音低、揚塵少。立式磨系統占地面積與建筑空間小，土建造價低。噪音比球磨低30dB(A)。無粉塵污染。

(6)磨耗低，立式磨磨損件的壽命可達1-2年，金屬純磨耗只有3-5g/t生料。故特別適用于粉磨白水泥及其生料。

(7)經立磨粉磨的全黑生料中煤的教度較祖，避免了煤的過粉磨而造成的化學不完全燃燒，有利于降低立窯的熱耗。

以年產10萬噸普通水泥的工廠為例，采用生料立式磨的投資和效益估算如表2-1、表2-2。

由表2-2可看出，立式磨投產后約一年的時間即可收回比球磨高出的投資。